二 氧 化 硫 转 化
　★　技 术 开 发
　　二氧化硫的催化氧化是接触法硫酸生产技术的关键。五十年代末，本院研制出用于二氧化硫氧化

的钒催化剂，开创了我国工业催化剂国产化的先河。在此之后，本院围绕钒催化剂的改善 、二氧化

硫氧化动力学、转化工艺等又进行了大量的技术开发工作。

　　我国在六十年代末开发了两次转化技术，目前大多采用"3+1"工艺。为了使硫酸厂的尾气能适应

日益严格的环保要求，本院于1988年又开发了"3+2"两次转化技术，其转化器进气二氧化硫浓度为

99.2%，总转化率可达99.7～99.8%，尾气SO2浓度≤300ppm。

　　
　　 "3+2"或"3+1"两次转化工艺流程的比较如下：

　　 ·换热面积："3+2"的KA值比"3+1"KA值低，故前者虽然增加了一台换热器，但总换热面积却可

　　　　减少。

　　 ·设备投资："3+2"由于进气浓度提高，处理气量减少，转化器的有效直径相应缩小，虽然增加

　　　 一层高度，但设备投资并不增加。

　　 ·转化率："3+2"的转化率可达99.7%，而"3+1"的转化率为99.5%。

　　 ·动力消耗："3+2"由于SO2浓度提高（9.0～9.2%），气量减少，适用与"3+1"相同直径的干吸塔

　　　 可降低动力消耗，有较大的增产余地。

　　 ·尾气指标："3+2"尾气SO2≤300ppm，更能确保尾气SO2浓度符合国家规定的排放标准，有利于

　　　 保护环境。

　★　技 术 特 色

　　 ·换热流程合理，调节方便；

　　 ·换热面积定额先进可降到15㎡/d·t；

　　 ·采用双园缺新型换热器，总传热系数高，设备阻力小；

　　 ·催化剂装填定额为200～210L/t·d，比目前国内的装填定额低20～30%；

　　 ·只要O2/S保持在≥0.766，就可确保转化率≥99.7%。
　　　　　　　　 　　　　　　
　 ★　工 程 业 绩

　　最近10年来，先后为云南、江苏、上海、广西、四川、陕西、山东、辽宁等8省市的16家硫酸厂

进行过转化工段的设计，装置规模在15kt/a至150kt/a之间。